現(xiàn)代焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰工藝技術(shù)

近年來,，隨著國家環(huán)保法規(guī)的日趨嚴(yán)格以及人們環(huán)保意識(shí)的不斷增強(qiáng),，焦化廠焦?fàn)t煤氣中H2S,、HCN及其燃燒產(chǎn)物對(duì)大氣環(huán)境的污染問題已顯得日益突出,，嚴(yán)重影響了我國焦化工業(yè)的可持續(xù)發(fā)展,，因此,，對(duì)焦?fàn)t煤氣進(jìn)行脫氰的凈化處理已勢在必行,。目前,，國內(nèi)外焦?fàn)t煤氣脫氰的技術(shù)及其為防止二次污染的()處理技術(shù)已達(dá)幾十種之多,，那么如何合理選擇脫氰工藝技術(shù)則是必須首先解決的問題。 1 焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰堿源的選擇 在煉焦過程中,，煤中約30%～35%的硫轉(zhuǎn)化成H2S等硫化物,，與NH3和HCN等一起形成煤氣中的雜質(zhì)，焦?fàn)t煤氣中H2S的含量一般為5g/m3～8g/m3,，HCN的含量為1g/m3～2.5g/m3,。要脫除H2S和HCN，必須采用有堿性的脫硫液或脫硫劑,，堿源可分為兩類：(1)外加堿源,，如乙醇胺、碳酸鈉及氫氧化鐵等分別是薩爾費(fèi)班法,、真空碳酸鹽或改良A.D.A法及干法脫硫工藝的堿源,，需不斷向脫硫液(劑)中補(bǔ)充堿源，才能保持其堿度,。(2)利用煤氣中的氨作為堿源,，如AS循環(huán)洗滌法、代亞毛克斯法,、FRC法,、TH法等。顯然,，利用煤氣中的氨作為堿源是最為經(jīng)濟(jì)的,，它不需要購

雙堿法脫硫工藝技術(shù)方案

雙堿法脫硫工藝技術(shù)方案

淺談燒結(jié)工藝技術(shù)及其設(shè)計(jì)

自上世紀(jì)70年代以來，我國鐵礦粉造塊工業(yè)取得了很大的成就,。目前,，我國鋼鐵企業(yè)的發(fā)展有著比較大的空間，由于國內(nèi)和國際市場競爭的日益激烈,，燒結(jié)廠也面臨著市場經(jīng)濟(jì)調(diào)節(jié)的大問題?，F(xiàn)階段需要快速解決的問題就是應(yīng)該對(duì)燒結(jié)礦的質(zhì)量進(jìn)行不斷的提高,；燒結(jié)生產(chǎn)發(fā)展的未來趨勢是逐步實(shí)現(xiàn)燒結(jié)機(jī)的大型化；提高自動(dòng)化水平和生成率,，努力降低燒結(jié)礦的成本,；采用原料混勻技術(shù)，提高燒結(jié)的精料水平,；采用小球燒結(jié)工藝,，進(jìn)一步強(qiáng)化燒結(jié)生產(chǎn)；加強(qiáng)環(huán)境治理,，加速增加球團(tuán)礦用量,，改善我國高爐的爐料結(jié)構(gòu)；充分利用國內(nèi)國外的鐵礦資源,；繼續(xù)對(duì)老舊設(shè)備進(jìn)行改造更新,；堅(jiān)持生產(chǎn)高堿度燒結(jié)礦；調(diào)整和改善燒結(jié)生產(chǎn)布局,。 燒結(jié)生成工藝及其設(shè)計(jì) 所謂“燒結(jié)”就是指粉狀物料加熱到熔點(diǎn)以下而粘結(jié)成固體的現(xiàn)象.燒結(jié)過程簡單來說,，就是把品位滿足要求，但粒度卻不滿足的精礦與其他輔助原料混合后在燒結(jié)機(jī)上點(diǎn)火燃燒,，重新造塊,，以滿足高爐的要求。點(diǎn)火器就是使混合料在燒結(jié)機(jī)上燃燒的關(guān)鍵設(shè)備,，控制好點(diǎn)火器的溫度,、負(fù)壓等，混合料才能成為合格的燒結(jié)成品礦,。 鐵礦粉燒結(jié)是將細(xì)粒含鐵原料與燃料,、熔劑按一定比例混合，加水潤濕,、混勻而制成燒結(jié)料,，然后布于燒

超實(shí)用脫硫脫硝工藝技術(shù)

生物膜除臭工藝技術(shù)簡介

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含鹽廢水焚燒工藝技術(shù)解析

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低磷鋼生產(chǎn)的工藝技術(shù)控制

轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)低磷鋼應(yīng)采取的技術(shù)措施包括以下方面： 1,、溫度控制 轉(zhuǎn)爐熔池應(yīng)均勻升溫,，吹煉中期通過調(diào)整冷卻劑加入量來控制升溫溫度,，轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)鋼水溫度控制在1630-1650℃比較合理。 2,、堿度控制 冶煉前期需要確保熔渣堿度≥1.7,，轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)鋼水堿度控制在3.0-4.0比較合理。 3,、渣中w(FeO)含量控制 對(duì)于冶煉低碳鋼熔渣w(FeO)含量控制在18%-30%之間對(duì)脫磷比較有利。 4,、渣量控制 一般采用留1/3-1/2爐渣,，可以有利于前期渣快速形成，能提高初期爐渣堿度,，有利于前期脫磷,。 5、出鋼下渣控制 1)轉(zhuǎn)爐造高堿度渣,，盡量控制不下渣或少下渣,。這樣即使轉(zhuǎn)爐有少量下渣，由于鋼液溫度降低,，渣子可以稠化,，降低了渣中P的活性。 2)出鋼時(shí),，向鋼中加入150-300kg石灰,，稠化轉(zhuǎn)爐下渣，進(jìn)一步提高渣子堿度,，彌補(bǔ)由于系統(tǒng)降溫和強(qiáng)脫氧造成渣性改變,。 3)擋渣失敗后，鋼包底吹氬氣量要減小,，弱化外界提供的動(dòng)力學(xué)條件,。即避免了稠化后的渣子進(jìn)一步熔化，又減少回

VOCS廢氣處理10大工藝技術(shù)

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污水的厭氧處理工藝技術(shù)

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膜分離設(shè)備工藝技術(shù)特點(diǎn)介紹

膜分離設(shè)備工藝作為一種新型的分離純化技術(shù),，其膜過程是一個(gè)高效、環(huán)保的分離過程,，它是多學(xué)科交叉的高新技術(shù),，它在物理、化學(xué)和生物性質(zhì)上可呈現(xiàn)出各種各樣的特性,，具有較多的優(yōu)勢,。 膜分離設(shè)備工藝優(yōu)勢： 1、簡化工藝流程,，減少運(yùn)行成本,。 2、自動(dòng)控制,、操作可靠,，產(chǎn)品質(zhì)量均衡。 3,、使用壽命長,、設(shè)備綜合成本低、性價(jià)比高,。 4,、耐酸、耐堿,、抗污染性能好,、分離精度高。 膜分離設(shè)備工藝特點(diǎn)介紹： 1、在常溫下進(jìn)行,，條件溫和無成分破壞,，因而適宜對(duì)熱敏感的物質(zhì)，如藥物,、酶,、果汁等的分離、分級(jí),、濃縮與富集,。 2、不發(fā)生相變化,，無需加熱,，能耗低，無需添加化學(xué)試劑,，無污染，是一種節(jié)能環(huán)保的分離技術(shù),。 3,、超濾技術(shù)分離效率高，對(duì)稀溶液中的微量成分的回收,、低濃度溶液的濃縮均非常有效,。 4、超濾過程僅采用壓力作為膜分離的動(dòng)力,，因此分離裝置簡單,、流程短、操作簡便,、易于控制和維護(hù),。

抗生素膜分離設(shè)備工藝技術(shù)

在以生物化學(xué)和生物發(fā)酵為主要生產(chǎn)工藝的抗生素醫(yī)藥產(chǎn)品生產(chǎn)中，例如：頭孢菌素類,、硫酸粘桿菌素,、硫酸鏈霉素、紅霉素,、林可霉素等等,，作為半成品的發(fā)酵液和成品的液體型產(chǎn)品中，可能存在眾多可能影響生產(chǎn)控制和成品品質(zhì)的菌體,、蛋白,、有機(jī)抗體和無機(jī)離子，這些物質(zhì)的存在輕則影響產(chǎn)品的純度,，重則產(chǎn)生污染導(dǎo)致產(chǎn)品報(bào)廢,。 大多數(shù)發(fā)酵液的除菌過濾仍采用板框、真空轉(zhuǎn)鼓、離心機(jī),、硅藻土機(jī)等傳統(tǒng)固液膜分離設(shè)備,，或采用絮凝沉降，加熱及等電點(diǎn)沉淀等方法,。這些方法只能將發(fā)酵液中的菌絲體,、固體雜質(zhì)等固體物予以粗分離，同時(shí)又無法將發(fā)酵液中大量存在的可溶性蛋白,、膠體,、雜質(zhì)多糖、亞微米微粒等等予以分離,，濾過液透光率不高,，這些殘留的不溶性、可溶性雜質(zhì)是對(duì)后序工藝提取難度和成品質(zhì)量與收率影響大的因素之一;同時(shí)這些傳統(tǒng)工藝存在著提取步驟繁多,、產(chǎn)品收率不高,，后續(xù)操作水洗量較大，勞動(dòng)強(qiáng)度大,，廢水排放量及濃度較高等缺點(diǎn),，以無機(jī)陶瓷膜“錯(cuò)流過濾”技術(shù)為基礎(chǔ)

糠醛生產(chǎn)工藝技術(shù)及展望

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建筑給排水施工工藝技術(shù)

建筑給排水系統(tǒng)施工的若干通病

論現(xiàn)代工藝設(shè)計(jì)制作中的環(huán)保意識(shí)

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